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據(jù)摩瀾數(shù)智研究報(bào)告顯示，2022年全球鋰離子電池市場營收達(dá)到了3449.98億元（人民幣），從鋰離子電池行業(yè)發(fā)展環(huán)境與行業(yè)整體發(fā)展態(tài)勢來看，預(yù)計(jì)預(yù)測期內(nèi)鋰離子電池市場年復(fù)合增長率將達(dá)14.89%，由此可預(yù)見至2028年全球鋰離子電池市場規(guī)模將達(dá)到7901.12億元。

＞＞資料來源：中國電子信息產(chǎn)業(yè)發(fā)展研究院 ＜＜

在幾種不同形態(tài)的鋰電池中，圓柱電池僅使用卷繞工藝，軟包工藝僅使用疊片工藝，方形電池既可以使用卷繞也可以使用疊片工藝。目前，全球頭部電池企業(yè)未來產(chǎn)品規(guī)劃逐漸向疊片電池切換，由此也將引領(lǐng)行業(yè)加速進(jìn)入動(dòng)力電池“疊”時(shí)代。

疊片是將模切完成的正、負(fù)極片與隔膜間隔堆疊成裸電芯的過程。從優(yōu)勢角度來看，疊片可以提高空間利用率，有利于提升電池的能量密度，解決拐角內(nèi)應(yīng)力不均勻的問題，對電池的安全性也有明顯的改善作用。并且在相同的設(shè)計(jì)條件下，疊片電池的循環(huán)壽命比卷繞高，更容易制造高倍率、大尺寸的電芯。

因此，行業(yè)巨頭紛紛加碼疊片這一工藝路線。

但在生產(chǎn)過程中，每個(gè)電池單元的性能和特性必須保持高度一致，只要其中一個(gè)工序不穩(wěn)定，整個(gè)電池堆疊的性能都會受到影響，從而影響客戶的品牌信任。

質(zhì)量控制是疊片電池制程中的一大挑戰(zhàn)，高效的檢測手段才是實(shí)現(xiàn)卓越電池功能的關(guān)鍵。

在激烈的市場競爭中，電池的良品率對于生產(chǎn)成本有著近乎決定性的作用，提升生產(chǎn)良率才是動(dòng)力電池降低成本的有效手段之一。

電池企業(yè)都致力于實(shí)現(xiàn)超高速疊片速度下的高良品率目標(biāo)，關(guān)鍵在于嚴(yán)密控制每個(gè)環(huán)節(jié)的精度和質(zhì)量。由于疊片電池堆疊密度更大，極片厚度更薄，對內(nèi)部金屬異物尺寸的控制更為嚴(yán)格。此時(shí)，傳統(tǒng)的檢測手段已經(jīng)無法應(yīng)對電池行業(yè)呈現(xiàn)的復(fù)雜需求，高精度的無損CT才可以發(fā)現(xiàn)更小的金屬顆粒.——日聯(lián)科技自主研發(fā)的鋰電池快速CT檢測系統(tǒng)（AX9800）應(yīng)運(yùn)而生。

算法，更智能

該裝備為日聯(lián)科技自主研發(fā)的CT重建技術(shù)，具有高效的降噪、濾波、增強(qiáng)的算法，可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測電芯四角或任意角位，檢測過程自動(dòng)開關(guān)光、自動(dòng)掃描并堆疊檢測40mm厚度內(nèi)電芯，根據(jù)尺寸自動(dòng)計(jì)算檢測位置，完成內(nèi)部運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)位置模擬實(shí)時(shí)計(jì)算，檢測后對產(chǎn)品快速重建切層顯示內(nèi)部狀態(tài)，有助于加深研發(fā)人員的認(rèn)識和理解，提高研發(fā)效率的同時(shí)更好的改善電池性能。

搭載AI算法準(zhǔn)確識別正負(fù)極包覆量的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)高效率的全面3D檢測，解決了傳統(tǒng)2D檢測難以識別疊片電池陰陽極圖像特征的特點(diǎn)，以及無法直接測量電池水平和垂直方向OVerHang的問題。

此外，AX9800還配備一鍵啟動(dòng)、雙屏顯示；自動(dòng)抽屜式上料方式并附防夾手功能，保障檢測安全。

不僅可應(yīng)用于疊片電池檢測，還可應(yīng)用于鋰電領(lǐng)域的18650電池、圓柱卷心、紐扣電池、卷繞電池的檢測。

如今，每個(gè)新能源汽車電池都要經(jīng)過二維（2D）X射線掃描, 針對電極斷裂、電極褶皺、極片對齊度和內(nèi)部異物等問題進(jìn)行分析以進(jìn)行質(zhì)量控制。3D檢測可以在檢測圖像不清楚的情況下對二維檢查進(jìn)行補(bǔ)充，但通常需要很長的時(shí)間，會大幅降低檢測效率。

而日聯(lián)科技率先在行業(yè)內(nèi)推出的這款A(yù)X9800，讓疊片效率已經(jīng)不再成為瓶頸，通過快速CT定向重建技術(shù)，實(shí)現(xiàn)3秒以內(nèi)重建產(chǎn)品完整的內(nèi)部三維結(jié)構(gòu)信息，實(shí)現(xiàn)更加接近樣品自身特征的自動(dòng)化檢測。

日聯(lián)科技讓高良品率超高速疊片變成了現(xiàn)實(shí)，未來該產(chǎn)品將實(shí)現(xiàn)甚至低于1秒完成微米級3D/CT全掃描。

然而在電池高速化的生產(chǎn)背景下，檢測工序的挑戰(zhàn)仍然存在，僅僅采用人工檢測等傳統(tǒng)方式來執(zhí)行缺陷檢測，不僅速度慢、耗時(shí)大，精細(xì)和準(zhǔn)確度更是難以保障。

在此苛刻的市場需求下，日聯(lián)不斷進(jìn)行產(chǎn)業(yè)升級，更是創(chuàng)造性的把快速CT技術(shù)與在線檢測技術(shù)完美的融合到了一起，自主研發(fā)出了結(jié)合快速CT和在線檢測兩大特點(diǎn)的產(chǎn)品，效率更是高達(dá)單機(jī)30PPM，誤判率由原來的2%提高到1%，可以在高速生產(chǎn)下完成數(shù)據(jù)記錄與上傳，提供了豐富的不合格件追溯和現(xiàn)場還原的證據(jù)支持幫助。

因此，隨著新能源電池領(lǐng)域的發(fā)展，快速3D/CT這種超高速、全方位、高精度的檢測技術(shù)的需求將會持續(xù)增長。

新能源產(chǎn)業(yè)已然進(jìn)入“大爭之世”，想要在這條賽道上脫穎而出，提升鋰電池制造過程的競爭力，提高制造的技術(shù)優(yōu)勢和建立制造成本優(yōu)勢才是我們的**選。日聯(lián)科技始終專注于X射線全產(chǎn)業(yè)鏈技術(shù)研究，助力電池生產(chǎn)商完美實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)目標(biāo)。